Топливные брикеты из опилок своими руками

Особенности брикетирования

Изготовление топливных брикетов из опилок начинается с подготовки сырья. Опилки измельчают (если есть такая возможность), замачивают в воде.

Затем добавляют связующее вещество:

  • глина (доступный и дешевый вариант, добавляется в пропорции 1:10, но после таких брикетов остается большое количество золы, т. к. глина не сгорает);
  • обойный клей (удорожает производство);
  • измельченный размоченный картон, макулатура (пропорция 1:10, добавка безопасна, практически полностью сгорает, но при производстве придется увеличить время на просушку сформованных брикетов).

После перемешивания ручным или механизированным способом, сырье выкладывают в форму для брикетирования опилок. Это металлическая емкость прямоугольной или цилиндрической формы с перфорированным дном и стенками. Отверстия небольшого диаметра нужны для отвода излишков влаги при прессовании.

Самодельный пресс для брикетов может иметь напольное или настенное исполнение. Он состоит из мощной стальной рамы, сваренной из профиля, и рабочей части. Шток перемещается за счет накручивания или за счет давления на рычаг. Ручной пресс с винтовым штоком отжимает лучше, но на изготовление одного брикета тратится много времени. Сделанный своими руками пресс с рычагом можно оснастить двумя штоками для повышения производительности.

Конструкцию описанного станка вы сможете посмотреть на данном видео:

Отжимать влагу из брикетов при помощи мускульных усилий тяжело и малоэффективно. Заготовки приходится долго сушить, в готовом виде они легко крошатся и быстро сгорают из-за малой плотности. Чтобы повысить качество продукции, пресс для изготовления самодельных брикетов оснащают гидравлическим автомобильным домкратом, закрепив его вверх ногами на верхней балке рамы. Гидравлическое усилие зависит от характеристик домкрата.

Внимание! Максимальная автоматизация работ предполагает использование готового гидравлического пресса с компрессором, но вкладывать деньги в приобретение такого оборудования имеет смысл, только если вы организуете свой бизнес по продаже брикетированного топлива.

Топливные брикеты из опилок, вынутые из формы, раскладывают на просушку на солнце или в хорошо отапливаемом помещении. Следует добиться влажности, сопоставимой хотя бы с показателями сырых дров (до 25%). Чем суше топливо, тем выше его теплоотдача. Твердотопливные и пиролизные котлы рассчитаны на использование топлива, влажность которого не превышает 30%.


Отжимать влагу из брикетов при помощи мускульных усилий тяжело и малоэффективно. Заготовки приходится долго сушить, в готовом виде они легко крошатся и быстро сгорают из-за малой плотности. Чтобы повысить качество продукции, пресс для изготовления самодельных брикетов оснащают гидравлическим автомобильным домкратом, закрепив его вверх ногами на верхней балке рамы. Гидравлическое усилие зависит от характеристик домкрата.

Технология изготовления

Технология изготовления топливных брикетов в домашних условиях практически не зависит от используемого для прессовки сырья:

  1. Сырье, из которого планируется изготовить топливные брикеты, очищается от посторонних примесей и измельчается.
  2. В измельченную сырьевую массу добавляется глина, которая будет выполнять функции связующего вещества. Вместо глины в качестве связующего компонента можно использовать обойный клей, размоченную бумагу или картон.
  3. В сырьевую массу, чтобы сделать ее более пластичной и податливой для прессования, добавляется вода.
  4. Смесь, состоящую из основного сырья, воды и связующего вещества, порционно помещают в полость матрицы, а затем оказывают на нее давление, используя для этого пуансон, соединенный посредством штока с рычажным, винтовым или гидравлическим силовым механизмом. При оказании давления на сырьевую массу, из которой формируется топливный брикет, надо следить за тем, чтобы из нее вышла вода (чем больше, тем лучше).
  5. После того как топливный брикет будет сформирован, его извлекают из внутренней полости матрицы и просушивают на открытом воздухе до такого состояния, чтобы влажность данного изделия не превышала 13 %.

Технология производства брикетов

Чтобы детально познакомиться с тем, как осуществляется изготовление топливных брикетов своими руками, рекомендуем посмотреть соответствующее видео.

Пресс заводского изготовления ВТ60

Топливные брикеты из опилок своими руками

Для растопки твердотопливных котлов используют различные материалы, например, дерево, ветки, древесные и торфяные отходы. В последнее время стали популярными топливные брикеты из опилок. Своими руками сделать такой вид топлива несложно, достаточно правильно выбрать сырье, подготовить необходимые инструменты, запастись чертежом или схемой, и можно приступать к сборке прессовочного станка, а затем непосредственно к брикетированию.

  • 1. Общие сведения
  • 2. Фабричное производство
  • 3. Самодельное изготовление
    • 3.1. Монтаж устройства для пресса
    • 3.2. Подготовка сырья
    • 3.3. Процесс прессовки
    • 3.4. Просушка и применение

Домашнее производство топливных опилок можно организовать где угодно, это может быть в любом подсобном помещении или даже на улице. Получаемое топливо отлично подходит для розжига любого твердотопливного котла независимо от его модификации. Кроме этого, горючее можно использовать для отопления каминов, бань. Сфера применения разнообразна, именно поэтому топливо так ценят владельцы частных домов и загородных коттеджей.

Брикеты состоят из отходов горючего. Для его изготовления используют сушеную траву, торф, шелуху подсолнечника и другие отходы, которые остались после обработки дерева. И если в недавнем прошлом от этого мусора избавлялись, то теперь из него изготавливают евродрова своими руками.

Отапливать таким вторсырьем можно что угодно — частные дома, производственные и жилые помещения, котловые установки. При этом у такого вида сырья есть преимущества, которые заключаются в следующем:

  • Гораздо больший показатель теплотворности, прессованные опилки отдают значительно больше тепловой энергии, чем обычная древесина. Это происходит вследствие того, что давление, которое оказывалось на материал при изготовлении, достигает наивысшего значения.
  • Экологически чистый продукт — технология, которая применяется при производстве, не предусматривает использование каких-либо токсичных материалов.
  • Удобное складирование. Для хранения традиционных дров требуется много места, так как они, как правило, различаются и по форме, и по размерам, а торфобрикеты можно легко сложить ровными штабелями.
  • Универсальность. Самодельными брикетами можно отапливать любые печные устройства.
  • Низкая цена. Материалы, используемые для изготовления топлива — это отходы, которые можно приобрести по низкой стоимости.
  • Ровный и равномерный процесс горения. Топливо не трещит и не разбрасывает угли.

Помимо явных преимуществ, самодельные брикеты имеют и недостатки. Главными минусами прессованных опилок считаются следующие факторы:

  • Материал, который применяется для производства, не переносит сырости, поэтому хранить его необходимо в сухом и хорошо проветриваемом помещении. Во влажном состоянии он непригоден для изготовления.
  • Приобрести древесные отходы можно только в специальных местах, например, на деревоперерабатывающих комбинатах, что не всегда удобно.
  • Сложный розжиг, так как прессовка материала довольно плотная, то брикет крайне сложно разжечь.

Несмотря на эти минусы, многие владельцы пытаются сделать брикеты в домашних условиях, а некоторые особо предприимчивые мастера сделали из этого производства собственный бизнес, товар которого пользуется большим спросом.

Перед тем как изготавливать прессовочное устройство, необходимо разобраться в принципе его работы. Лучше всего рассмотреть фабричный технологический процесс. Плотная структура брикетов получается за счет большого давления, которое обеспечивают экструдеры и мощные прессы. Заводская конструкция имеет более сложный механизм, соответственно, и характеристики у такого топлива лучше.

Основное используемое на фабриках сырьё —это опилки. Обычно их приобретают огромными партиями по низкой стоимости. Далее их проверяют на влажность и при необходимости отправляют на просушку, чтобы удалить все излишки влаги. Если материал слишком крупный, то он проходит процедуру измельчения, этот процесс выполняется с помощью специального оборудования.

При изготовлении к основному компоненту добавляется шелуха от семечек, сухая трава, листва и мелкий уголь. После того как весь состав тщательно переработается, его брикетируют.

Готовый материал поступает в специальные экструдеры или под прессы, где он спрессовывается. По окончании процедуры из лопасти оборудования выходят уже брикеты, евродрова или пеллеты. В отличие от домашнего процесса изготовления, в заводском производстве клеевые составы не используются, вполне хватает веществ, которые имеются в исходном сырье.

Читайте также:  Требования к электропроводке в квартире и доме

Простую конструкцию можно собрать за полчаса из любых имеющихся под рукой материалов, но пользы от такого устройства будет немного. Для хорошего производства понадобится:

  • Пресс для опилок, своими руками можно сделать неплохое оборудование, но если есть возможность приобрести профессиональную установку, то производительность повысится в несколько раз.
  • Сырье. Для самодельных брикетов отлично подойдет шелуха, опилки, разная бумага и даже угольная пыль. При этом можно использовать как один вид материала, так и совмещать компоненты.
  • Связующие смеси. Это может быть обойный клей или простая глина.

В домашних условиях получить прессованные брикеты без клеящего состава просто невозможно. Дело в том, что в заводских условиях имеются установки, которые оказывают на сырье высокое давление, составляющее сотни атмосфер, поэтому на выходе можно получить плотный и прочный горючий материал. Он отлично режется, пилится и при этом не разрушается. При самодельном изготовлении получить аналогичный результат не получится, поэтому применяют связующую основу.

Чтобы смонтировать простую конструкцию в виде поршневого пресса, понадобится цилиндрическая основа из металла, при этом обязательно съемная. Затем к ней подбирается поршень-пресс с необходимым диаметром. Также нужно изготовить специальный рычаг, с помощью которого будет приводиться в движение поршень.

Затем требуется соединить все подготовленные детали на металлическом каркасе, и устройство для прессования опилок считается готовым. Но сразу стоит отметить, что установка будет производить брикеты небольшой плотности.

Более хороший результат можно получить от винтового пресса, изготовление такого прибора также не будет трудным. Для начала необходимо подготовить металлическую станину, а уже через нее будет происходить прокрутка винта с поршнем. На верхней части нужно закрепить широкую ручку, с ее помощью и будет создаваться необходимое для прессовки давление. Этот способ дает более качественные брикеты.

Кроме этих вариантов, существует и масса других способов изготовить самодельный пресс. Какую именно модель выбрать, каждый мастер решает сам в зависимости от имеющего материала и мастерства. Главное, чтобы прибор оказывал на опилки максимальное давление.

На следующем этапе занимаются подготовкой сырья, но вначале нужно правильно его выбрать. Чтобы спрессовать качественные брикеты из бумаги и картона, нужно предварительно размочить их в воде, затем хорошо отжать для удаления всех остатков влаги, а уже после можно укладывать в прессовочный механизм.

Если в качестве сырья используются растительные отходы в виде торфа и древесных опилок, то их требуется изначально тщательно перемешать в отдельной емкости. Затем к общему составу добавить небольшой объем воды, клея и глины. Чтобы повысить горючие характеристики, можно положить немного бумаги. Она также будет выполнять связующие свойства. Объем глины всегда берется в расчете 1: 10 от общего объема горючих компонентов. В таком случае можно получить отличный материал для отопительных установок.

Переработка подготовленного материала — самый важный этап в производстве. Начинается работа со сборки и проверки сырья. После этого необходимо расчистить место, где будут складироваться готовые прессованные блоки. Сразу нужно отметить, что после прессовки брикеты будут влажными и липкими. Чтобы они не слиплись и не потеряли правильную форму, их нужно складывать не слишком близко друг к другу. Лучше всего между прессованным материалом уложить фанерные листы или плоский шифер.

В пресс устанавливается съемная емкость, а уже в нее вводят поршень. В устройство закладывают небольшой объем предварительно подготовленного сырья и нажимают на самодельную ручку пресса. При этом за процессом необходимо следить, чтобы вся имеющаяся жидкость вытекла. Обычно такой процесс занимает около минуты. После того как жидкость полностью устранится, можно вынуть поршень, достать готовый брикет и отправить его на просушку.

Используя аналогичный метод, перерабатывают и прессуют и другие материалы. Главное — не забывать их аккуратно складывать в подготовленном месте на абсолютно ровной поверхности. За час такой работы можно произвести порядка 60 самодельных брикетов.

После того как завершится прессовочный процесс, готовые изделия отправляются на просушку. В домашних условиях можно просто разложить материал на солнечной лужайке, но следить, чтобы он случайно не попал под дождь, иначе процесс сушки затянется. Когда брикеты потеряют максимальный объем влаги, их можно перемещать в постоянное хранилище, притом складывать их уже можно как угодно и не бояться, что они слипнутся.

Сразу стоит добавить, что такие самодельные блоки весят немного, это связано с недостатком давления при производстве. Собственно, после этого можно протестировать брикеты и затопить ими баню или разжечь камин. Лучше производить эти мероприятия с использованием специального розжига или подложить в топку немного бумаги, так как обычным путем сделать это будет довольно сложно.

Кстати, такой прессовочный аппарат при желании можно модернизировать, например, приобрести заводской пресс, тогда получаемые брикеты будут более качественными и плотными, да и их выпускаемое количество значительно увеличится.


Более хороший результат можно получить от винтового пресса, изготовление такого прибора также не будет трудным. Для начала необходимо подготовить металлическую станину, а уже через нее будет происходить прокрутка винта с поршнем. На верхней части нужно закрепить широкую ручку, с ее помощью и будет создаваться необходимое для прессовки давление. Этот способ дает более качественные брикеты.

Общая информация о брикетах

Сырьем для данного вида биотоплива являются мелкие древесные отходы, в основном опилки. Конечно, их можно жечь и так, но это не очень удобно, топлива уходит много и оно быстро прогорает. А все потому что плотность древесной массы невелика, куда больше тепла получится, если сырье предварительно спрессовать. В этом и заключается технология производства брикет.

Помимо древесины в брикетах используются и другие виды сырья, например, солома или каменный уголь. Но поскольку технология изготовления несколько отличается, то ее рассмотрение – вопрос отдельной темы.

Вначале происходит переработка опилок и других отходов, их измельчение и просушивание. Влажность сырья перед прессованием должна находиться в пределах 6—16%, что и обеспечивает сушильное оборудование. Затем идет собственно изготовление топлива, что производится двумя способами:

  • с помощью гидравлического пресса сырье формуется в брикеты прямоугольной или цилиндрической формы. Процесс проходит при давлении от 30 до 60 МПа и высокой температуре;
  • методом экструзии на шнековом прессе из готовой смеси выдавливается брикет 4-х или 6-гранной формы под давлением около 100 МПа. Изделие проходит термическую обработку.
Читайте также:  Частые ошибки при ремонте оконных рам

Следует отметить, что производство топливных брикетов из опилок не предусматривает добавления в состав смеси связующих компонентов. Под воздействием высокого давления и температуры частицы склеиваются лигнином, он содержится в любой древесине. В результате получаются «кирпичики» или «колбаски», чья теплотворная способность составляет до 5 кВт/кг. Производственный процесс показан на видео:

Примечание. Такую же теплоту сгорания имеют пеллеты, да еще некоторые марки углей. Ниже представлена сравнительная диаграмма, где показан расход разных энергоносителей для выделения одного количества теплоты:

Примечание. Такую же теплоту сгорания имеют пеллеты, да еще некоторые марки углей. Ниже представлена сравнительная диаграмма, где показан расход разных энергоносителей для выделения одного количества теплоты:

Преимущества и минусы

Преимущества:

  1. Очень важное достоинство данного вида перед дровами – это более высокая температура горения. Это объясняется низкой влажностью брикетов и более высокой плотностью.
  2. Брикеты занимают на много меньше места, чем дрова.
  3. Горят более равномерно и дольше.
  4. Производится данный вид из отходов, а это не приносит разрушения окружающей экологии.
  5. Из-за невысокой влажности брикеты выделяют меньше сажи и не так засоряют дымоотводы.

Обзор торфяных брикетов для отопления Вы можете прочитать в этой статье.

Несмотря на внушительный ряд достоинств, этот топливный материал имеет некоторые минусы:

  1. Цена. Ошибочно полагают, что стоимость брикетов намного выше, если сравнивать их с дровами. Но, к этому вопросу необходимо подходить со стороны подсчета единицы тепла, которая от них получается. И с этой точки зрения использовать брикеты намного выгоднее.
  2. Плохая устойчивость к воздействию влаги. Эти материалы необходимо хранить в сухом месте. Под воздействием влаги они рассыпаются.
  3. Некачественный сырьевой материал. При производстве недобросовестные изготовители не всегда берут в работу сырье нужного качества. А мягкая порода дерева, прогнившая и обработанная химикатами древесина, может увеличить объем, но снижает качество конечного продукта.

Отличаются эти виды между собою только по показателю плотности, а химический состав и показатель теплотворности у них у всех одинаковый.

Сырье и технология изготовления брикетов самостоятельно

Для изготовления спрессованного продукта, в первую очередь необходимы опилки.

Приобрести их можно на пилорамах. Для самостоятельной переработки можно найти остатки древесины и в других местах. Например, много мелких остатков образуется во время лесозаготовок. Найти обрезки можно в мастерских, где изготавливают изделия из дерева, а также на заводских предприятиях, которые изготавливают мебель.

Для приготовления брикетов подходят деревья любого сорта. Опилкам необходимо иметь:

  • размеры до 6-ти мм;
  • влажность должна составлять не более 12%;
  • подгнивших щепок не должно быть больше 5% от всей массы отходов.

Для приготовления брикетного топлива потребуется обычная глина, которая является связующим элементом. При заводском производстве на смесь из опилок воздействует высокое давление и на выходе получается плотное, спрессованное топливо. При домашних условиях пресс не может создавать такие усилия, поэтому и используются связующие элементы.

Производство топливных брикетов из опилок основано на трех основных этапах:

  1. Подготовка сырья. Приготовленные отходы дробятся и размельчаются так, чтобы получилась однородная консистенция.
  2. Изготовление спрессованных форм. С помощью специального станка сырье прессуется под давлением.
  3. Доведение массы до готового состояния с помощью сушки. Делается это на сушильном станке или естественным путем под солнцем.

Для обустройства брикетной фабрики в домашних условиях, нет особой необходимости в приобретении некоторых дорогостоящих станков.

Сырье можно сушить под солнцем — это исключает покупку сушилки, а если приобрести готовые опилки, то не понадобится и дробилка. Из оборудования для производства брикетов из опилок понадобится только пресс-машина, которую можно сделать самостоятельно, приложив немного усилий и потратив небольшую сумму денег.

Также ее можно приобрести в готовом виде. Есть возможность выбрать станок из нескольких вариантов:

  1. Гидравлический. Опилки прессуются путем гидравлического сжатия.
  2. Шнековый. Выдавливаются шнеком через фильеру.
  3. Ударно-механический. Опилки поршнем пробиваются через фильеру.

Цена станка для изготовления брикетов из опилок зависит от марки и производительности оборудования. Посмотрите стоимость ударно-механических прессов в таблице ниже:

При покупке пресса необходимо учитывать все их плюсы и минусы.

  1. Гидравлический. Опилки прессуются путем гидравлического сжатия.
  2. Шнековый. Выдавливаются шнеком через фильеру.
  3. Ударно-механический. Опилки поршнем пробиваются через фильеру.

Монтаж опалубки

Опалубка бывает съемной и несъемной. Для индивидуального строительства чаще всего применяют временную форму, которую сооружают из досок и разбирают после полного застывания фундамента. Древесину можно повторно использовать в следующих этапах строительства.

Размеры щитов для опалубки зависят от формы фундамента и глубины траншеи. Длина щита должна быть 1,3-3 м. Оптимальный размер 2 м. Внутренняя сторона щитов должна быть гладкой и ровной. Шляпки крепежа забивают так, чтобы они находились с внутренней стороны, если разместить их наружу, острые концы после застывания бетона будут препятствовать разборке конструкции.

Крайние брусья монтируют от конца досок на расстоянии 15-20 см, между ними закрепляют дополнительный брус на расстоянии 80-100 см.

Пошаговая инструкция по монтажу опалубки для заглубленного фундамента:

  1. С наружной стороны опалубки по углам котлована и в местах пересечения стен в землю заглубляются колышки с заостренным нижним концом. Колья должны выступать над уровнем земли не менее, чем на 500 мм.
  2. Между кольями натягивают шнур.
  3. Нарезают доски одинаковой длины, соединяют их между собой с помощью вертикально расположенного бруса. Закрепляют саморезами или гвоздями. Шляпки должны находиться внутри щита.
  4. Монтируют щиты согласно разметке, вплотную к брусьям и к дну траншеи, они будут служить опорой и направляющими при установке. Они должны располагаться четко по уровню. Смещение в горизонтальной или вертикальной плоскости недопустимо.
  5. Чтобы выровнять по горизонтальному уровню, щит углубляют одной стороной впритык к дну, прикладывают, забивают с помощью молотка второй край до тех пор, пока конструкция станет в уровень.
    Для удобства установки первый, последний и средний брусья на щите делают более длинными, заостряют концы, забивают в грунт.

Устанавливают распорки с наружной стороны на расстоянии 1 м для щитов шириной до 2 м, в два горизонтальных ряда для щитов длиннее, чем 2 м. По углам подпирают опалубку с наружной и внутренней стороны.


Устанавливают вертикальные штыри, которые прикручивают проволокой к поперечным рядам. Сваркой скреплять стальные элементы не рекомендуется, так как такие соединения подвержены коррозии и могут разорваться при повышенных нагрузках.

Что такое заглубленный ленточный фундамент

Ленточное основание заглубленного типа представляет собой монолитную или сборную ленту из железобетона (или Ж/Б блоков), возведенную в траншее, имеющей глубину ниже уровня зимнего промерзания почвы. Это самый главный признак, отличающий данную группу оснований от остальных разновидностей.

Смысл состоит в том, что основание траншеи находится ниже точки, на которой происходит граница льда и незамерзшей воды в холодное время года. Это исключает возможность появления под лентой нагрузок пучения, возникающих в верхних слоях грунта.

Замерзая, вода расширяется, образуя выталкивающие или деформирующие нагрузки. Заглубленный фундамент опирается на никогда не замерзающие слои грунта, испытывая гораздо меньшие нагрузки по боковым сторонам ленты, которые можно существенно снизить, используя обратную засыпку из проницаемых для влаги материалов.

Читайте также:  Установка стеклянного фартука на кухне своими руками + видео

В результате имеется прочное и неподвижное основание, способное выдерживать большие нагрузки, ограниченные только несущей способностью грунта.


Ленточное основание заглубленного типа представляет собой монолитную или сборную ленту из железобетона (или Ж/Б блоков), возведенную в траншее, имеющей глубину ниже уровня зимнего промерзания почвы. Это самый главный признак, отличающий данную группу оснований от остальных разновидностей.

Обратная засыпка

С обратной засыпкой спешить не надо. Подождите пока фундамент наберёт прочности и работы остальные работы будут завершены: цоколем и отмосткой.

После чего можно организовывать завершающий этап по засыпке фундамента.

Будьте внимательных, делая обратную засыпку грунтов без органики, используя песчаные грунты.

Совет! Хороший результат показывает комплексный подход. Сочетание проникающей инъекции в раствор с обмазочным или рулонным материалом.

Подготовительный этап

Подготавливают участок: убирают мусор, снимают плодородный слой. Необходимо привести инвентарь, материалы, технику.

Сделать разметку нужного участка.

Заложенный размер траншеи увеличивают на 1,1 м. Для размещения подушки, которая будет снижать давление в случае пучения земли.

Особенности и принцип заложения углубленного ленточного фундамента своими руками

Ленточный фундамент является самым распространенным типом основания из-за относительно несложного процесса заложения и прочностных характеристик. Заглубленный ленточный фундамент используют только при острой необходимости: на пучинистых грунтах, и если вес окончательной постройки будет велик.

Такой фундамент выполняется в виде ленты с внутренним армированием – естественного продолжения всех капитальных стен строения. Укладывают его по всей длине стен ниже отметки промерзания грунта. В идеале заложение должно быть ниже этой отметки на 30-40 см.

Есть две разновидности подобного основания: монолитный тип, который заливается непосредственно на участке строительства и становится однородным каменным основанием; сборный тип, лента такого фундамента делается из отдельных блоков, выпускаемых на специализированных предприятиях.


Такие фундаменты целесообразно применять только в особых случаях, когда другое конструктивное решение невозможно. На него уходит много материалов, среди которых бетон, песок и элементы армирования, и труда. Иногда больше пятой части всех работ по строительству связано именно с заложением подобного основания.

Монтаж арматуры

Армирующие стержни выполняют задачу дополнительного скелета для придания прочности всему основанию. Характеристики каркаса из арматуры определяются в проекте фундамента. Для крепления прутьев между собой применяют сварку или специальную обвязочную проволоку.


На этой стадии перед исполнителем стает задача подготовить участок к непосредственному началу работ. Для этого нужно:

Земляные работы

После перенесения плана заглублённого фундамента с подвалом на местность и установки отметок приступают к земляным работам. Вот основные нюансы выкапывания траншей:

  1. Если здание имеет небольшие габаритные размеры, то работы можно доверить нескольким строителям. Работы проводятся при помощи ручного инструмента, лопат.
  2. Заглублённый фундамент — это сложная конструкция, особенно если дело касается крупных зданий с неправильными габаритными размерами. В данном случае траншеи разрывают экскаватором. Затем по периметру проходится бригада работников и подравнивает дно котлована и свисающие части грунта.
  3. Для удобства возведение стен ширину основания увеличивают на 10 сантиметров по отношению к проектным значениям. Подобный зазор позволяет упростить работы по устройству опалубки.
  4. В нижней части предварительно выровненной траншеи закладывают слой гравия 20 сантиметров. Этот материал необходимо тщательно разровнять и утрамбовать.
  5. Поверх этого слоя засыпаем 15-20 сантиметров песка, который тоже увлажняем и трамбуем.

Зачем необходимо укладывать полиэтиленовую плёнку на дне траншеи. Этот материал используется для качественной изоляции подошвы основания.

Альтернативным вариантом считается устройство подбетонки. Слой песка с гравием проливаем цементным раствором и разравниваем смесь. Для максимальной эффективности этот материал нужно выдерживать не менее недели.


Габаритные размеры опалубки будут зависеть от глубины траншеи и формы фундамента. Их длина колеблется в пределах 1,5-3 метра, но оптимальным вариантом считается 2 метра. Внутреннюю сторону опалубки делают ровной и гладкой.

Разметка и земляные работы для заглубленного ленточного фундамента

Разметка участка осуществляется согласно намеченному ранее плану. Для этого используются колья и шнур. Что касается земляных работ, то они имеют такие особенности проведения:

  • если здание будет иметь небольшую площадь, то справиться с ними можно самостоятельно;
  • так как в траншее будет устанавливаться опалубка, ее ширину увеличивают на 10 см с обеих сторон от разметки.

На дне ямы нужно уложить полиэтиленовую пленку, которая служит гидроизолирующим слоем.


Разметка участка осуществляется согласно намеченному ранее плану. Для этого используются колья и шнур. Что касается земляных работ, то они имеют такие особенности проведения:

Особенности для строения с погребом

При строительстве дома с погребом стенки ленточного фундамента становятся одновременно стенками подвального помещения. Это обстоятельство вызывает возникновение дополнительных проблем:

  1. Для полноценного погреба (подвального помещения) необходимо пространство под полом высотой не менее 1,7-1,8 м, а с учетом бетонной стяжки и подушки – не менее 2-2,2 м. Соответственно, заглубление ленточного фундамента должно исходить из этого условия. В то же время, для исключения просачивания воды в погреб, должно оставаться расстояние до грунтовых вод не менее 40-50 см. Если всю высоту подвального помещения не удается обеспечить заглублением фундамента, то поднимается его надземная (цокольная) часть.
  2. При удалении грунта с внутренней стороны ленточного фундамента при эксплуатации возникают дополнительные боковые нагрузки при пучении грунта с внешней стороны. Для компенсации этих нагрузок придется увеличить прочность стенок. Минимальная толщина ленточного фундамента составит 40-50 см в зависимости от состава грунта и глубины погреба.

Помимо указанных особенностей при обустройстве погреба повышаются требования к гидроизоляции и утеплению стенок готового ленточного фундамента. Стенки желательно защитить и снаружи, и изнутри.

Применяются окрасочные составы, напыления, рулонные материалы и пропиточные составы. Гидроизоляция должна покрывать всю поверхность без зазоров. Оклеивание осуществляется в два слоя с перехлестом.

Обязательное условие – утепление. Отсутствие теплоизоляции нарушает тепловой режим не только в подвальном помещении, но и во всем доме. Утеплитель можно уложить внутри и снаружи.

Наиболее часто используется плитный пенополистирол, напыляемый пенополиуретан, термопанели, утепленная штукатурка. На поверхности земли необходимо сделать отмостку.

  1. Эксплуатационные нагрузки. Они суммируются из веса всех элементов конструкции дома (стены, перекрытия, кровля) и веса самого фундамента; веса оборудования, мебели, бытовой техники и людей; снеговой и ветровой нагрузки.
  2. Тип и состояние грунта. Для классификации используется ГОСТ 25100-95. По таблицам определяется сопротивление грунта, набухание, подвижность, пучинистость и другие параметры, необходимые для определения несущей способности и нагрузок на фундамент со стороны грунта.
  3. Уровень промерзания грунта. Он различен в разных районах страны. Так в Московском регионе почва промерзает на 1,4 м, а в Новосибирске – на 2 метра.
  4. Уровень залегания грунтовых вод. Он может колебаться от нескольких десятком сантиметров до нескольких метров. Причем даже на одном участке в разных местах может быть обнаружено существенное различие.
  5. Рельеф местности. Наличие уклонов создает особые требования к проекту, когда закладывается разная высота стенок ленточного фундамента на разных сторонах контура.
Добавить комментарий